කැපුම් හිසෙහි ආරක්ෂිත දර්පණය පුපුරා යාම ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?

අධි බලැති කැපුම් හිස්වල ජනප්‍රියතාවය වැඩිවීමත් සමඟ, ආරක්ෂිත කාච පුපුරා යාමේ අවස්ථා වැඩි වැඩියෙන් පවතින බව අපට පෙනී ගොස් ඇත. හේතුව බොහෝ දුරට කාචයේ දූෂණය නිසාය. බලය වොට් 10,000 කට වඩා වැඩි කළ විට, කාචයේ දූවිලි දූෂණය සිදු වූ පසු සහ දැවෙන ස්ථානය නියමිත වේලාවට නතර නොකළ විට, අවශෝෂණය වන ශක්තිය ක්ෂණිකව වැඩි වන අතර එය පුපුරා යාම පහසුය. කාච පිපිරීම කැපුම් හිසට විශාල අසාර්ථක ගැටළුවක් ඇති කරයි. එබැවින් අද අපි ආරක්ෂිත කාචය පුපුරා යාමෙන් ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකි පියවර ගැන කතා කරමු.

කැඩපතෙහි පිළිස්සුණු ස්ථාන සහ ඉරිතලා ඇති කාච ආරක්ෂා කරන්න.

ගෑස් කැපීම

නල මාර්ග පරීක්ෂාව ගැන:

ගෑස් මාර්ග පරීක්ෂාව කොටස් දෙකකට බෙදා ඇත, එකක් ගෑස් ටැංකියේ සිට ගෑස් පයිප්පයේ ගෑස් පිටවන ස්ථානය දක්වා වන අතර අනෙක ගෑස් පයිප්පයේ ගෑස් පිටවන ස්ථානයේ සිට කැපුම් හිසෙහි කැපුම් ගෑස් සම්බන්ධතා වරාය දක්වා වේ.

මුරපොල1 යි.ශ්වාසනාල පිටවීම පිරිසිදු සුදු රෙද්දකින් ආවරණය කර, විනාඩි 5-10ක් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න, සුදු රෙද්දේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න, පිරිසිදු ආරක්ෂිත කාචයක් හෝ වීදුරුවක් භාවිතා කරන්න, එය ශ්වාසනාල පිටවන ස්ථානයේ තබන්න, අඩු පීඩනයකින් (බාර් 5-6) විනාඩි 5-10ක් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න, ආරක්ෂිත කාචය ජලය සහ තෙල් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න.

මුරපොල2.ශ්වාසනාල පිටවීම පිරිසිදු සුදු රෙද්දකින් ආවරණය කරන්න, විනාඩි 5-10ක් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න, සුදු රෙද්දේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න, පිරිසිදු ආරක්ෂිත කාචයක් හෝ වීදුරුවක් භාවිතා කරන්න, එය ශ්වාසනාල පිටවන ස්ථානයේ තබා, අඩු පීඩනයකින් (බාර් 5-6) විනාඩි 5-10ක් (පිටාර 20 තත්පර; නැවතුම්) තත්පර 10ක් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න, ආරක්ෂිත කාචයේ ජලය සහ තෙල් තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න; වායු මිටියක් තිබේද යන්න.

සටහන:සියලුම ට්‍රේචල් සම්බන්ධතා වරායන් හැකිතාක් කාඩ් අත් පයිප්ප සන්ධි භාවිතා කළ යුතුය, හැකිතාක් ඉක්මන් සම්බන්ධක වරායන් භාවිතා නොකළ යුතුය, සහ හැකිතාක් 90° වරායන් භාවිතා කිරීමෙන් වළකින්න. අමුද්‍රව්‍ය පටිය කැඩීමට හෝ මැලියම් සුන්බුන් වායු මාර්ගයට නූල් නොකිරීමට, වායු මාර්ග දූෂණය සමානුපාතික කපාටය හෝ කැපුම් හිස අවහිර කිරීමට හේතු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අස්ථායී කැපීම හෝ කැපුම් හිස කාචය පුපුරා යාමට හේතු වන පරිදි අමුද්‍රව්‍ය පටි හෝ නූල් මැලියම් භාවිතය වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න. පාරිභෝගිකයින් චෙක් පොයින්ට් 1 හි අධි පීඩන සහ අධි-නිරවද්‍ය (1μm) පෙරහනක් ස්ථාපනය කිරීම නිර්දේශ කෙරේ.

වායුමය පරීක්ෂණය: ආලෝකය විමෝචනය නොකරන්න, සම්පූර්ණ සිදුරු සහ කැපුම් ක්‍රියාවලිය හිස් ධාවනයකින් ක්‍රියාත්මක කරන්න, සහ ආරක්ෂිත දර්පණය පිරිසිදුද යන්න.

B.ගෑස් අවශ්‍යතා:

ගෑස් සංශුද්ධතාවය කැපීම:

සටහන:

ගෑස් කැපීම, පිරිසිදු හා වියලි කැපුම් වායුව පමණක් අවසර දෙනු ලැබේ. ලේසර් හිසෙහි උපරිම පීඩනය බාර් 25 (2.5 MPa) වේ. ගෑස් ගුණාත්මකභාවය ISO 8573-1:2010 අවශ්‍යතා සපුරාලයි; ඝන අංශු-පන්තිය 2, ජල-පන්තිය 4, තෙල්-පන්තිය 3

C.ගෑස් ආදාන නල මාර්ග අවශ්‍යතා අඩු කිරීම:

පෙර පිඹීම: සිදුරු කිරීමට පෙර (තත්පර 2 ක් පමණ), වාතය කල්තියා මුදා හරිනු ලබන අතර, සමානුපාතික කපාටය සම්බන්ධ කර හෝ IO පුවරුවේ 6 වන පින් එකේ ප්‍රතිපෝෂණය සම්බන්ධ කර ඇත. කැපුම් වායු පීඩනය නියමිත අගයට ළඟා වන බව PLC නිරීක්ෂණය කිරීමෙන් පසුව, ආලෝක විමෝචනය සහ සිදුරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සිදු කරනු ලැබේ. පිඹීම දිගටම කරගෙන යන්න. සිදුරු කිරීම අවසන් වූ පසු, වාතය දිගටම වාතාශ්‍රය ලබාගෙන කැපුම් පසු විපරම් ස්ථානයට බැස යනු ඇත. මෙම ක්‍රියාවලිය අතරතුර, වාතය නතර නොවේ. පාරිභෝගිකයාට වායු පීඩනය විදින වායු පීඩනයේ සිට කැපුම් වායු පීඩනයට මාරු කළ හැකිය. අක්‍රිය චලනය අතරතුර සිදුරු වායු පීඩනයට මාරු වී වායුව ක්‍රියා විරහිතව තබා ගන්න, ඊළඟ සිදුරු ස්ථානයට යන්න; කැපීම අවසන් වූ පසු, වායුව නතර වී ඉහළට එසවෙන්නේ නැත, සහ තත්පර 2-3 ක ප්‍රමාදයකින් ස්ථානයේ සිටීමෙන් පසු වායුව නතර වේ.

අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥා සම්බන්ධතාවය

A.PLC අනතුරු ඇඟවීමේ සම්බන්ධතාවය

උපකරණ ක්‍රියාත්මක කිරීමේදී, අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥා සම්බන්ධතාවය නිවැරදි දැයි පරීක්ෂා කිරීම අවශ්‍ය වේ.

1. PLC අතුරුමුහුණත මුලින්ම අනතුරු ඇඟවීමේ ප්‍රමුඛතාවය (හදිසි නැවතුමට පමණක් දෙවැනි) සහ අනතුරු ඇඟවීමෙන් පසු පසු විපරම් ක්‍රියා සැකසුම් (ආලෝක නැවතුම, නැවතුම් ක්‍රියාව) පරීක්ෂා කරයි.
2. ආලෝක පරීක්ෂාවක් නැත: පහළ ආරක්ෂිත දර්පණ ලාච්චුව ටිකක් එළියට ගන්න, LED4 එලාම් එක දිස්වේ, PLC එකේ අනතුරු ඇඟවීමේ ආදානය සහ පසුකාලීන ක්‍රියා තිබේද, ලේසර් එක LaserON සංඥාව කපා හරියිද නැතහොත් ලේසර් නැවැත්වීමට අධි වෝල්ටීයතාවය අඩු කරයිද යන්න.
3. ආලෝක විමෝචක පරීක්ෂාව: හරිත IO පුවරුවේ 9 වන පින් අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව විසන්ධි කර, PLC සතුව අනතුරු ඇඟවීමේ තොරතුරු තිබේද යන්න, ලේසර් අධි වෝල්ටීයතාව පහත වැටී ආලෝක විමෝචනය නතර කරයිද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.

OEM හට අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව ලැබී ඇත්නම්, ප්‍රමුඛතාවය හදිසි නැවතුමට (වේගවත් සම්ප්‍රේෂණ නාලිකාවට) පමණක් දෙවැනි වේ, PLC සංඥාව ඉක්මනින් ප්‍රතිචාර දක්වයි, සහ ආලෝකය නියමිත වේලාවට නැවැත්විය හැකිය, සහ වෙනත් හේතු පරීක්ෂා කළ හැකිය. සමහර පාරිභෝගිකයින් Baichu පද්ධතිය භාවිතා කරන අතර අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව ලැබී නොමැත. අනතුරු ඇඟවීමේ අතුරුමුහුණත අභිරුචිකරණය කර පසු විපරම් ක්‍රියාව (ආලෝකය නැවැත්වීම, ක්‍රියාව නැවැත්වීම) සැකසිය යුතුය.

උදාහරණ වශයෙන්:

සයිප්කට් පද්ධති අනතුරු ඇඟවීමේ සැකසුම්

B.ඔප්ටොකප්ලර් විදුලි සම්බන්ධතාවය

PLC වේගවත් සම්ප්‍රේෂණ නාලිකාව භාවිතා නොකරන්නේ නම්, කෙටි කාලයක් තුළ ලේසර් ක්‍රියා විරහිත කළ හැකි තවත් හැකියාවක් තිබේ. ලේසර්ඕන් සංඥාව පාලනය කිරීම සඳහා කැපුම් හිස අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව ඔප්ටොකප්ලර් රිලේ වෙත සෘජුවම සම්බන්ධ කර ඇත (න්‍යායාත්මකව, ලේසර් ආරක්ෂිත අන්තර් අගුල ද පාලනය කළ හැකිය), සහ ආලෝකය කෙලින්ම කපා ඇත (ලේසර් සක්‍රීය කිරීම අඩු -> ලේසර් අක්‍රිය ලෙස සකසා ඇත). කෙසේ වෙතත්, අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව Pin9 PLC වෙත සමාන්තරව සම්බන්ධ කිරීම අවශ්‍ය වේ, එසේ නොමැතිනම් කැපුම් හිස අනතුරු ඇඟවීම්, සහ පාරිභෝගිකයා එයට හේතුව නොදනී, නමුත් ලේසර් හදිසියේම නතර වේ.

ඔප්ටෝ-කපල්ඩ් විදුලි උපකරණ සම්බන්ධ කිරීම (එලාම් සිග්නල්-ඔප්ටෝ-කපල්ඩ් විදුලි උපකරණ-ලේසර්)

උෂ්ණත්ව අනුක්‍රමය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, මෙය සත්‍ය කැපුම් තත්ත්වයට අනුව OEM විසින් පරීක්ෂා කර සැකසිය යුතුය. IO පුවරුවේ 6 වන පින් එක ආරක්ෂිත දර්පණ උෂ්ණත්වයේ (0-20mA) අධීක්ෂණ අගය ප්‍රතිදානය කිරීමට පෙරනිමිය වන අතර අනුරූප උෂ්ණත්වය අංශක 0-100 කි. OEM හට එය කිරීමට අවශ්‍ය නම්, එයට එය කළ හැකිය.

මුල් ආරක්ෂිත කාච භාවිතා කරන්න

මුල් නොවන ආරක්ෂිත කාච භාවිතය බොහෝ ගැටළු ඇති කළ හැකිය, විශේෂයෙන් වොට් 10,000 ක කැපුම් හිසෙහි.

1. දුර්වල කාච ආලේපනයක් හෝ දුර්වල ද්‍රව්‍යයක් නිසා කාචයේ උෂ්ණත්වය ඉතා වේගයෙන් ඉහළ යාමට හෝ තුණ්ඩය උණුසුම් වීමට ඉඩ ඇති අතර කැපීම අස්ථායී වේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, කාචය පුපුරා යා හැක;

2. ප්‍රමාණවත් ඝනකමක් හෝ දාර ප්‍රමාණයේ දෝෂයක් වාතය කාන්දු වීමට (කුහරය තුළ වායු පීඩන අනතුරු ඇඟවීමක්) හේතු වේ, නාභිගත කිරීමේ මොඩියුලයේ ආරක්ෂිත කාචය දූෂණය කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අස්ථායී කැපීම, විනිවිද යා නොහැකි කැපීම සහ නාභිගත කිරීමේ කාචය බරපතල ලෙස දූෂණය වේ;

3. නව කාචයේ පිරිසිදුකම ප්‍රමාණවත් නොවීම නිසා කාචය නිතර පිළිස්සීම, නාභිගත කිරීමේ මොඩියුලයේ ආරක්ෂිත කාචය දූෂණය වීම සහ බරපතල කාච පිපිරීමක් ඇති වේ.