අධි බලැති කැපුම් හිස් වල ජනප්‍රියතාවය වැඩි වීමත් සමඟ, ආරක්ෂිත කාච පුපුරා යාමේ අවස්ථා වැඩි වැඩියෙන් ඇති බව අපට පෙනී ගොස් ඇත.හේතුව බොහෝ විට කාචයේ දූෂණය වීමයි.බලය වොට් 10,000 ට වඩා වැඩි කළ විට, කාචයේ දූවිලි දූෂණය සිදු වූ විට, සහ නියමිත වේලාවට දැවෙන ස්ථානය නතර නොකළ විට, අවශෝෂණය කරන ශක්තිය ක්ෂණිකව වැඩි වන අතර එය පුපුරා යාම පහසුය.කාචය පුපුරා යාමෙන් කැපුම් හිසට විශාල අසාර්ථක ගැටලුවක් ඇති වේ.එබැවින් ආරක්ෂිත කාචය පුපුරා යාමෙන් ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකි පියවර ගැන අපි අද කතා කරමු.
දර්පණය මත පිළිස්සුණු ලප සහ ඉරිතලා ඇති කාච ආරක්ෂා කරන්න
ගෑස් කැපීම
නල මාර්ග පරීක්ෂාව ගැන:
ගෑස් මාර්ග පරීක්ෂාව කොටස් දෙකකට බෙදා ඇත, එකක් ගෑස් ටැංකියේ සිට ගෑස් පයිප්පයේ ගෑස් පිටවන ස්ථානය දක්වා වන අතර අනෙක ගෑස් පයිප්පයේ ගෑස් පිටවීමේ සිට කැපුම් හිසෙහි කැපුම් ගෑස් සම්බන්ධතා වරාය දක්වා වේ.
මුරපොල1.ශ්වාසනාලය පිරිසිදු සුදු රෙද්දකින් ආවරණය කරන්න, විනාඩි 5-10 ක් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න, සුදු රෙද්දේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න, පිරිසිදු ආරක්ෂිත කාචයක් හෝ වීදුරුවක් භාවිතා කරන්න, එය ශ්වාසනාල පිටවන ස්ථානයේ තබන්න, අඩු පීඩනයකින් (5-6 බාර්එකක් වාතාශ්‍රය කරන්න. ) විනාඩි 5-10 ක්, සහ ආරක්ෂිත කාචය ජලය සහ තෙල් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න.
මුරපොල2.ශ්වාසනාලය පිරිසිදු සුදු රෙද්දකින් ආවරණය කරන්න, විනාඩි 5-10 ක් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න, සුදු රෙද්දේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න, පිරිසිදු ආරක්ෂිත කාචයක් හෝ වීදුරුවක් භාවිතා කරන්න, එය ස්වසන පිටවන ස්ථානයේ තබා, අඩු පීඩනයකින් වාතාශ්‍රය ලබා දෙන්න (5-6. තීරුව) විනාඩි 5-10 (පිටාර 20; නැවතුම්) තත්පර 10), ආරක්ෂිත කාචයේ ජලය සහ තෙල් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න;වායු මිටියක් තිබේද යන්න.
සටහන:සියලුම tracheal connection ports හැකිතාක් card sleeve පයිප්ප සන්ධි භාවිතා කළ යුතුය, ඉක්මන් සම්බන්ධක වරායන් හැකිතාක් භාවිතා නොකරන්න, සහ 90° ports භාවිතා කිරීමෙන් වලකින්න.අමුද්‍රව්‍ය ටේප් හෝ නූල් මැලියම් භාවිතය වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න, එවිට අමුද්‍රව්‍ය ටේප් කැඩීම හෝ නූල් මැලියම් සුන්බුන් වායු මාර්ගයට නොකිරීමට උත්සාහ කරන්න, වායු මාර්ග දූෂණය නිසා සමානුපාතික කපාටය හෝ කැපුම් හිස අවහිර වන අතර එමඟින් අස්ථායී කැපීම සිදු වේ. හෝ කැපුම් හිස් කාචය පවා පුපුරා යයි.පිරික්සුම් ලක්ෂ්‍ය 1 හි පාරිභෝගිකයින්ට අධි පීඩන සහ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් (1μm) පෙරහනක් ස්ථාපනය කිරීම නිර්දේශ කෙරේ.
වායුමය පරීක්ෂණය: ආලෝකය විමෝචනය නොකරන්න, සම්පූර්ණ සිදුරු සහ කැපුම් ක්රියාවලිය හිස් ධාවනයකින් ක්රියාත්මක කරන්න, සහ ආරක්ෂිත දර්පණය පිරිසිදුද යන්න.
B.ගෑස් අවශ්යතා：
ගෑස් සංශුද්ධතාවය කැපීම:
| ගෑස් | පිරිසිදුකම |
| ඔක්සිජන් | 99.95% |
| නයිට්රජන් | 99.999% |
| සම්පීඩිත වාතය | තෙල් සහ ජලය නැත |
සටහන:
ගෑස් කැපීම, පිරිසිදු හා වියලි කැපුම් වායුව පමණක් අවසර දෙනු ලැබේ.ලේසර් හිසෙහි උපරිම පීඩනය බාර් 25 (2.5 MPa) වේ.ගෑස් ගුණාත්මකභාවය ISO 8573-1: 2010 අවශ්යතා සපුරාලයි;ඝන අංශු-පංතිය 2, ජල-පංතිය 4, තෙල්-පංතිය 3
| ශ්රේණියේ | ඝන අංශු (ඉතිරි දූවිලි) | ජලය (පීඩන පිනි ස්ථානය) (℃) | තෙල් (වාෂ්ප/මීදුම) (mg/m3) | |
| උපරිම ඝනත්වය (mg/m3) | උපරිම විශාලත්වය (μm) | |||
| 1 | 0.1 | 0.1 | -70 | 0.01 |
| 2 | 1 | 1 | -40 | 0.1 |
| 3 | 5 | 5 | -20 | 1 |
| 4 | 8 | 15 | +3 | 5 |
| 5 | 10 | 40 | +7 | 25 |
| 6 | – | – | +10 | – |
C.ගෑස් ආදාන නල මාර්ග අවශ්යතා කැපීම:
පෙර පිඹීම: සිදුරු කිරීමට පෙර (තත්පර 2 ක් පමණ), වාතය කල්තියා මුදා හරින අතර සමානුපාතික කපාටය සම්බන්ධ කර හෝ IO පුවරුවේ 6 වන පින් එකේ ප්‍රතිපෝෂණය සම්බන්ධ වේ.කැපුම් වායු පීඩනය නියමිත අගයට ළඟා වන බව PLC නිරීක්ෂණය කිරීමෙන් පසුව, ආලෝක විමෝචනය සහ සිදුරු කිරීමේ ක්රියාවලිය සිදු කරනු ලැබේ.දිගටම පිඹින්න.සිදුරු කිරීම අවසන් වූ පසු, වාතය දිගටම පිටවීම සහ කැපුම් පසු විපරම් ස්ථානයට බැස යනු ඇත.මෙම ක්රියාවලිය අතරතුර, වාතය නතර නොවේ.පාරිභෝගිකයාට වායු පීඩනය විදින වායු පීඩනයේ සිට කැපුම් වායු පීඩනය දක්වා මාරු කළ හැකිය.නිෂ්ක්‍රීය චලනය අතරතුර සිදුරු වායු පීඩනයට මාරු වන්න, සහ වායුව නිවා දමන්න, ඊළඟ සිදුරු ස්ථානයට යන්න;කැපීම අවසන් වූ පසු, වායුව නතර නොවී ඉහළට ඔසවන්නේ නැත, තත්පර 2-3 ක ප්‍රමාදයකින් පසුව වායුව නතර වේ.
අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥා සම්බන්ධතාවය
A.PLC අනතුරු ඇඟවීමේ සම්බන්ධතාවය
උපකරණ ක්රියාත්මක කිරීමේදී, අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥා සම්බන්ධතාවය නිවැරදි දැයි පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ
- PLC අතුරුමුහුණත පළමුව අනතුරු ඇඟවීමේ ප්‍රමුඛතාවය (හදිසි නැවතුමට පමණක් දෙවනුව) සහ අනතුරු ඇඟවීමෙන් පසු පසු විපරම් ක්‍රියා සැකසුම් (සැහැල්ලු නැවතුම, නැවතුම් ක්‍රියාව) පරීක්ෂා කරයි.
- ආලෝක පරීක්‍ෂණයක් නැත: පහළ ආරක්ෂිත දර්පණ ලාච්චුව මඳක් අදින්න, LED4 එලාම් දිස්වේ, PLC හට අනතුරු ඇඟවීමේ ආදානය සහ පසු ක්‍රියා තිබේද, ලේසර් LaserON සංඥාව කපා හරියිද නැතහොත් ලේසර් නැවැත්වීමට අධි වෝල්ටීයතාව අඩු කරයිද යන්න.
- ආලෝක විමෝචක පරීක්ෂාව: හරිත IO පුවරුවේ 9 වන පින් එලාම් සංඥාව විසන්ධි කරන්න, සහ PLC සතුව අනතුරු ඇඟවීමේ තොරතුරු තිබේද යන්න, ලේසර් අධි වෝල්ටීයතාව පහත වැටී ආලෝකය විමෝචනය නතර කරයිද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.
OEM හට අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව ලැබී ඇත්නම්, ප්‍රමුඛතාවය දෙවැනි වන්නේ හදිසි නැවතුමට (වේගවත් සම්ප්‍රේෂණ නාලිකාව) පමණි, PLC සංඥාව ඉක්මනින් ප්‍රතිචාර දක්වයි, සහ නියමිත වේලාවට ආලෝකය නැවැත්විය හැකි අතර වෙනත් හේතූන් පරීක්ෂා කළ හැකිය.සමහර පාරිභෝගිකයින් Baichu පද්ධතිය භාවිතා කරන අතර අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥාව ලැබී නොමැත.අනතුරු ඇඟවීමේ අතුරුමුහුණත අභිරුචිකරණය කර පසු විපරම් ක්‍රියාව සැකසීමට අවශ්ය වේ (ආලෝකය නැවැත්වීම, ක්‍රියාව නැවැත්වීම).
උදාහරණ වශයෙන්:
Cypcut පද්ධති අනතුරු ඇඟවීමේ සැකසුම්
B.Optocoupler විදුලි සම්බන්ධතාවය
පීඑල්සී වේගවත් සම්ප්‍රේෂණ නාලිකාව භාවිතා නොකරන්නේ නම්, කෙටි කාලයක් තුළ ලේසර් අක්‍රිය කළ හැකි තවත් අවස්ථාවක් තිබේ.LaserON සංඥාව පාලනය කිරීම සඳහා කැපුම් හිස එලාම් සංඥාව සෘජුවම optocoupler relay වෙත සම්බන්ධ කර ඇත (න්‍යායාත්මකව, ලේසර් ආරක්ෂිත අන්තර් අගුලු ද පාලනය කළ හැක), සහ ආලෝකය කෙලින්ම කපා ඇත (ලේසර් සක්‍රිය ද අඩු -> ලේසර් අක්‍රිය කිරීමට සකසා ඇත. )කෙසේ වෙතත්, එය සමාන්තරව PLC වෙත අනතුරු ඇඟවීමේ සංඥා Pin9 සම්බන්ධ කිරීම අවශ්ය වේ, එසේ නොමැති නම් කැපුම් හිස එලාම්, සහ පාරිභෝගිකයා ඇයි දන්නේ නැහැ, නමුත් ලේසර් හදිසියේම නතර වේ.
Opto-coupled විදුලි උපකරණ සම්බන්ධ කිරීම (එලාම් සංඥා-opto-coupled විදුලි උපකරණ-ලේසර්)
උෂ්ණත්ව අනුක්‍රමය සඳහා, මෙය සත්‍ය කැපුම් තත්ත්වයට අනුව OEM මගින් පරීක්ෂා කර සැකසීමට අවශ්ය වේ.IO පුවරුවේ 6 වන පින් එක ආරක්ෂිත දර්පණ උෂ්ණත්වයේ (0-20mA) අධීක්ෂණ අගය ප්‍රතිදානය කිරීමට පෙරනිමි වන අතර ඊට අනුරූප උෂ්ණත්වය අංශක 0-100 වේ.OEM එකට එය කිරීමට අවශ්ය නම්, එය කළ හැකිය.
මුල් ආරක්ෂිත කාච භාවිතා කරන්න
විශේෂයෙන්ම වොට් 10,000 ක කැපුම් හිසෙහි මුල් නොවන ආරක්ෂිත කාච භාවිතය බොහෝ ගැටලු ඇති කළ හැකිය.
1.දුප්පත් කාච ආලේපනය හෝ දුර්වල ද්‍රව්‍ය පහසුවෙන් කාචයේ උෂ්ණත්වය ඉතා වේගයෙන් ඉහළ යාමට හෝ තුණ්ඩය උණුසුම් වීමට හේතු විය හැකි අතර කැපීම අස්ථායී වේ.දරුණු අවස්ථාවල දී, කාචය පුපුරා යා හැක;
2.ප්‍රමාණවත් තරම් ඝනකම හෝ දාර ප්‍රමාණයේ දෝෂයක් හේතුවෙන් වාතය කාන්දු වීම (ආවාතයේ ඇති වායු පීඩන අනතුරු ඇඟවීම), අවධානය යොමු කරන මොඩියුලයේ ආරක්ෂිත කාචය දූෂණය වීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අස්ථායී කැපීම, විනිවිද නොයන කැපීම සහ නාභිගත කාචයේ බරපතල දූෂණය;
3.නව කාචයේ පිරිසිදුකම ප්‍රමාණවත් නොවීම, කාචය නිතර පිළිස්සීම, නාභිගත කිරීමේ මොඩියුලයේ ආරක්ෂිත කාච දූෂණය සහ බරපතල කාච පිපිරීමක් ඇති කරයි.
පසු කාලය: අගෝස්තු-25-2021